K-SHOW Moulding: Напорите зад милионскиот животен век на мувла

На 7 јули,К-ШОУ Molding Co., Ltd.објави збир на компаративни податоци: просечниот животен век на конвенционалните калапи P20 е 480.000 циклуси, додека калапите за дување од серијата А, испорачани од компанијата минатата година, имаат просечен животен век од 1,02 милиони циклуси. Зад бројките нема трикови, само континуирани подобрувања во изработката, материјалите и инспекциските процеси.

Материјали: Спроведете сеопфатни инспекции на сите предмети што може да се тестираат

Според заменик генералниот директор, од 2018 година, K-SHOW соработува со Baosteel Special Steel за да додаде „троен тест“ за секоја серија на дојдовен челик: спектрален состав, дефекти со мало зголемување и цврстина на удар. „Добрата цврстина не мора да значи долг животен век. Ние спроведуваме сеопфатни инспекции на сите ставки што може да се тестираат и ги отфрламе сите што не ги исполнуваат стандардите. Од 2021 година, компанијата се префрли на подобрен челик P20+Ni, кој ја зголеми униформноста на цврстината за 15% со само 8% зголемување на цената.

Термичка обработка: Грешка во контрола на температурата во рамките на ±1,5℃

Во работилницата за термичка обработка, сите 18 печки со контролирана атмосфера се вмрежени, со криви на температурата на печката поставени на облакот во реално време. „Претходно опсегот на цврстина по калењето беше ±3 HRC, но сега е ±1 HRC“, рече супервизорот за термичка обработка, отворајќи рекорд што ја квантифицира температурата на гаснење, времето на калење и стапката на ладење. Минатата година, компанијата додаде две вакуумски печки за модули поголеми од 500 mm, намалувајќи го слојот за оксидација и декарбуризација за 0,2 mm и го зголеми животниот век за приближно 12%.

Обработка: осигурете се дека расчистувањето на површината за парење е помало од 0,02 мм

Раководителот на одделот за обработка прикажа клучна табела за процеси: по грубата обработка на шуплината, останува додаток од 0,3 мм, 0,1 мм по полупрецизната обработка, а прецизната обработка е завршена во еден потег. "По секој процес, мерењата се прават на машината со три координати. Доколку има отстапување од повеќе од 0,01 мм, веднаш се врши преработка", рече Жао Чианг. Во 2022 година, работилницата додаде два појаси со пет оски, кои истовремено го завршуваат глодањето и косото дупчење на дупките за вода за ладење, намалувајќи ги секундарните грешки при стегање и подобрување на коаксијалноста од 0,05 mm на 0,02 mm.

Површинска обработка: Двојно време на полирање

Водачот на тимот за полирање, заедно со четворица чираци, рачно полира сет од калапи за дување 1 од 4. „Додека други полираат 30 минути, ние полираме 60 минути, намалувајќи ја грубоста на површината од Ra0,4μm на Ra0,1μm“, рече Ли Ксијун. Компанијата, исто така, има вградено полирање во проценката на работното време, поврзувајќи го квалитетот на површината со бонусите. Од минатата година во работилницата се воведени машини за автоматско полирање, кои прво вршат машинско полирање проследено со рачно полирање, зголемување на ефикасноста за 40% и стабилизирање на квалитетот.

Пробно обликување: Оставете ги проблемите во фабриката

Компјутерот на супервизорот за пробно обликување складира три извештаи за пробно обликување за секој калап: Т0 ги запишува димензиите, Т1 го потврдува циклусот, а Т2 го потврдува изгледот. „Не ослободувањето на супстандардни производи е нашата крајна линија“, рече Хуанг Венбин. Минатата година беа испробани вкупно 327 калапи, со 21 преработена, што резултираше со стапка на преработка од 6,4%, пониска од просекот во индустријата од 12%. Главните причини за преработка беа нерамномерно ладење или недоволни издувни гасови, од кои сите беа решени во фабриката пред пратката.

Одржување: Вклучете ги упатствата за одржување во прирачникот

Инженерот по продажбата патува 200 дена годишно за да ги научи клиентите како правилно да ги користат калапите. „Често им кажувам на клиентите дека калапите се како автомобили; им треба одржување на секои 5.000 километри“, рече Чен Ју, кој обезбедува контролна листа за одржување која вклучува проверка на компонентите на водичот на секои 500.000 циклуси, замена на заптивките на секои 1 милион циклуси и мерење на тврдоста на шуплината еднаш годишно. Компанијата, исто така, има залиха на резервни делови, кои може да се испорачаат експресно во просек од 3 дена, со што се намалува времето на застој на клиентите.

Трошоци: овозможете им на корисниците да извршуваат дополнителни 1 милион циклуси, намалувајќи ги вкупните трошоци за 8%

Финансискиот менаџер ја направи математиката: подобрувањето на материјалите, зголемувањето на инспекциите и продолжувањето на времето на полирање ја зголемија цената на еден калап за 11%, но кога се распореди на 1 милион циклуси, цената по парче всушност се намали за 8%. „Клиентите најмногу се грижат за севкупните трошоци, а не за набавната цена“, рече Ванг Хаијан. Досега се продадени 156 единици од калапи од серијата А, а повратните информации од клиентите покажуваат дека просечниот број на исклучувања за замена на мувла е преполовен, а капацитетот за производство е зголемен за 6%-10%.

Следен чекор: Воспоставете база на податоци за животниот век и продолжете со повторување

К-ШОУ го започна проектот „База на податоци за животниот век на мувлата“, нумерирајќи го секој од нивмувлашто ја напушта фабриката и производствената средина за собирање, евиденцијата за одржување и режимите на неуспех, со планови за покривање на 1.000 калапи во рок од три години. „Податоците ќе ни кажат каде можеме да спасиме друг процес или каде мора да се затегнеме“, рече водачот на проектот. Целта е да се стабилизира просечниот животен век на 1,2 милиони циклуси, а притоа да се задржи зголемувањето на трошоците во рамките на 5%.

Нема пробиви преку ноќ, само акумулирани напори со текот на времето.К-ШОУпотроши шест години поврзувајќи ги материјалите, термичката обработка, обработката, полирањето, пробното обликување и одржувањето во синџир што може да се мери, претворајќи го „животниот век од милион циклус“ во системска способност, а не во случаен белег. Она што и треба на кинеската производствена индустрија е овој вид приземен и трпелив пристап.